一、“精益化管理”理论的提出
“精益生产方式”最先被日本丰田汽车公司采用，1985年由“国际汽车计划（IMVP）”组织的研究队伍提出，后被广泛运用在各行各业。
日本丰田汽车公司由于采用“精益生产方式”，库存大幅降低，生产周期缩短，质量和能源、空间、材料、人力等资源的使用效率明显提高；各种浪费减少、生产成本下降，企业利润增加。同时，员工士气、企业文化、领导力、生产技术都得到提升，企业的竞争力明显增强。其次，采用“精益生产方式”使企业内部流程效率得到提升，缩短了从顾客需求产生到实现的过程时间，极大地提高了顾客满意度，对稳定和扩展市场占有率起到很好的促进作用。
二、“精益化管理”的主要内容
精益化管理的内容主要包括减少浪费、精益企业文化、准时制（JIT）运作、自动化管理流程、防呆体系等内容。
减少浪费是精益化管理的主要内容，不仅包括常见的人员、材料、资金的浪费，还包括由于沟通障碍、无用信息、架构僵化、知识废弃、方向冲突、错误工具、人力资源和劳动技能等造成的各种形式的浪费。精益企业文化就是让员工能够站在市场或企业的立场审视企业活动，力求提高个人效率。将追求完美，持续改善、精益求精的理念贯彻到每位员工的心中。准时制（JIT）的运作就是企业流程灵活，员工能够用最少的资源花费最小的代价发挥个人最大价值。企业流程的自动化就是企业要运用先进的高科技手段能自动识别、监控生产情况及现场的安全状况，从而防范重大风险或事故的出现。防呆体系就是完善各类制度建设，建立能有效防止各类错误发生、降低各类事故的流程制度体系。
在煤炭生产过程中，精益化管理基本上覆盖了煤炭生产、设备维修、物资管理等各个方面。
“精益化管理”主要分为诊断分析和优化改进两个阶段。诊断分析阶段主要是针对本单位在生产组织、设备维修、物资供应等方面的现状，采用自我诊断与专家诊断相结合的方式，分析生产系统或管理过程中存在的差距及原因，找到制约因素。优化改进阶段主要是各单位在系统诊断分析基础上，提出整改措施或办法，从而实现效益最大化。煤矿生产方面主要是通过诊断各生产系统确定提高生产系统利用率、开机率、负荷率等关键指标参数。以提高单产单进水平为突破口，通过不断优化检修方式、检修流程和系统衔接，增加计划生产时间，提高生产能力利用率；通过优化生产组织环节，建立标准化点检作业体系和设备故障分析模型，完善设备预防性维修体系，增加实际生产时间，提高开机率；通过完善生产系统高效运营管理体系，缩短设备空转待机时间，提高负荷率。
设备维修方面主要从自主维修、计划检修、生产效率、安全管理、质量管控五个方面进行全面的系统诊断，构架精益维修模式，完善精益运营体系。从优化布局和工艺、改进工器具使用来减少维修过程中的浪费，缩短维修周期，提高维修质量，降低维修成本。
物资供应管理方面主要通过运用精益化管理的思想和方法，在库存管理、采购管理、验收管理、仓储管理、配送管理、废旧物资管理六个业务方面建立精益化指标管理体系，确定指标评价标准，并制定详细的指标提升措施来落实，降低了运营成本，提高了经济效益。